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Rittal produziert per Smart Factory

: Rittal


Rittal setzt in seinem neuen Werk im deutschen Haiger konsequent auf Industrie 4.0. Mit 250 Mio. Euro wurde die größte Gesamtinvestition der Firmengeschichte getätigt. Zur Einführung der neuen AX Kompaktschaltschrank und KX Kleingehäuseserien baut das Familien-Unternehmen die weltweit modernste Kompaktschrank-Produktion nach Industrie 4.0 Kriterien auf. Durch die hochautomatisierte Produktionssteuerung im Verbund mit dem Globalen Distributionszentrum wird das Werk zu einem zentralen Glied in der digitalisierten Auftragsabwicklung und zu einem Garanten für die ständige Verfügbarkeit des Serienportfolios mit Zubehör.

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Der weltweit tätige Systemanbieter für Schaltschränke, Stromverteilung, Klimatisierung, IT-Infrastruktur sowie Software & Service lässt in seinem neuen Werk eine Smart Factory entstehen. „Das Werk wird vollständig nach hocheffizienten Industrie-4.0-Strukturen ausgerichtet,“ erklärt Prof. Friedhelm Loh, Inhaber und Vorsitzender der Geschäftsführung der Friedhelm Loh Group. „Mit der neuen Fertigung sichern wir auch zukünftig die Wettbewerbsposition – für unsere Kunden und für unser Unternehmen. Wir haben uns ganz bewusst entschieden, mit den Menschen, mit denen wir groß geworden sind, in die Zukunft zu gehen.“

In den neuen Fabrikhallen werden bald mit mehr als 100 neuen Hightech-Maschinen und Anlagenkomponenten auf 24.000 m2 hochautomatisiert rund 9.000 AX Kompaktschalschränke und KX Kleingehäuse pro Tag gefertigt. Dafür wird das Werk rund 35.000 Tonnen Stahl pro Jahr verarbeiten. Carsten Röttchen, Geschäftsführer Produktion bei Rittal, führt dazu aus: "Die Schwerpunkte unserer digitalisierten Hochleistungsfabrik sind Smart Value Chain Industry IT, Smart Order Processing und Smart Products & Services. Dazu dient Simulation als Basis für das Layout."

Industrielle Fertigung in der Smart Factory

Wo früher die einzelnen Fertigungsprozesse Zuschneiden, Kanten, Schweißen sowie Lackieren transaktional, sequenziell und unabhängig voneinander abgearbeitet wurden, werden im neuen Werk alle Personen und Objekte immer enger in das Manufacturing Execution System (MES) eingebunden. Die Einzelbaugruppen werden am Ende automatisch zum fertigen Produkt zusammengeführt und mit QR-Code versehen, der eine Identifizierung
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auch in der späteren Weiterverarbeitung beim Kunden ermöglicht.

Dabei kommunizieren die Maschinen und Handlingsysteme untereinander und mit übergeordneten Leitsystemen über moderne I4.0-taugliche Kommunikationsnetzwerke. 20 fahrerlose Transportsysteme übernehmen automatisiert die Transporte im Werk. Verpackung, Kennzeichnung und der Weitertransport zur Distribution erfolgen ebenso automatisiert. Mithilfe wissensbasierter Systeme, die kontinuierlich „dazulernen“, werden Ausfallzeiten verringert, Wartungen vorausschauend geplant und damit Störungen des ausgeklügelten Produktionsprozesses minimiert. Die digitalisierte Auftragsabwicklung wird so zu einem Garanten für die ständige Verfügbarkeit des Serienportfolios mit Zubehör im Global Distribution Center, das die digitale Kette von Konfiguration und Engineering beim Kunden bis zur Auslieferung schließt.

Neue Arbeitswelt in Haiger

Fordernde manuelle Tätigkeiten wie der Materialtransport werden reduziert oder entfallen. Dafür sind die Mitarbeiter immer stärker mit der Steuerung, Überwachung und Optimierung der Prozesse befasst. „Das Know-how und die Fähigkeiten der erfahrenen Mitarbeiter sind auch ein Schlüssel für die Smart Factory – erst mit den Menschen als systematische ‚Ausbilder‘ werden aus den Anlagen zunächst lernende und später intelligente Systeme“, erläutert Prof. Loh. Für das zukunftsfähige Wissen um Digitalisierung sorgt Rittal
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auch durch Fortbildungen für die Mitarbeiter in der eigenen Loh Academy.

Die neue Technologie macht darüber hinaus das Werk geräuscharm, sauber und energieeffizient. So wird z. B. die in der neuen Lackieranlage anfallende Abwärme weiterverwendet – z. B. bei der Entfettung von Bauteilen oder zum Heizen der Hallen. Auch das Brauchwasser wird in einem geschlossenen Kreislauf gereinigt und wieder rückgeführt.

Vernetzung ist wirtschaftlicher Erfolgsfaktor

Das Werk in Haiger ist ein Pilotprojekt für die Umsetzung von Industrie 4.0 in der Praxis, welches für Rittal zukünftig immer stärker auch als Vorreiter und Referenz für das Potenzial der eigenen Produkte und Services rund um das IIoT dient. Blue e+ Kühlgeräte steigern die Energieeffizienz und werden über das IIoT Interface in die Monitoring- und Energiemanagement-Systeme eingebunden. Der gesamte Maschinenpark liefert permanent Daten über die Steuerung und die aktuellen Betriebszustände. Diese Daten werden zukünftig in einem Edge Data Center am Werk gesammelt und mit Anwendungen des Schwesterunternehmens Innovo ausgewertet. So wird die Basis für Industrial Analytics gelegt.

Dazu erklärt Uwe Scharf, Geschäftsführer Business Units und Marketing bei Rittal: "Durch Wertschöpfung und Digitalisierung haben wir unser Kernportfolio zu 80 % erneuert – wie z. B. unsere Top Therm Kühlberäte oder unsere letztjährige Neuheit, das Großschranksystem VX25. Da beide Produktbereiche mittlerweile am Markt vollständig angekommen sind, werden wir nun auch unsere
AX-Kleingehäuse entsprechend überarbeiten."

V.l.: Carsten Röttchen, Geschäftsführer Produktion Rittal, Prof. Dr. Friedhelm Loh, Eigentümer und CEO der Friedhelm Loh Group und Uwe Scharf, Geschäftsführer Business Units und Marketing Rittal, stellten bei der Pressekonferenz am 19. März 2019 das neue Smart Factory-Produktionswerk in Haiger vor.



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